擠出機為何（hé）會出現塑料不良等現象，解決的辦法有哪些？
擠出機在擠出生產過程（chéng）中，或（huò）多或少都（dōu）會遇到些問題，會（huì）出現一些狀況其實也正常（cháng），我們（men）找到它並（bìng）解決它就可以了。東莞市小白兔直智能（néng）裝備有限公司為您提供一份比較完整的擠出機在擠出過程中會出現的現象，及（jí）其解決的辦法！
一、焦燒
1、焦燒的現象
（1）溫度反映超高，或者是控製溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦（jiāo）燒。
（2）機頭（tóu）的出膠口煙霧（wù）大，有強烈的刺激氣味，另外還（hái）有劈啪聲。
（3）塑（sù）料表麵出現顆粒（lì）狀焦燒物。
（4）合膠縫處有連續氣孔。
2、產生焦（jiāo）燒的原因
（1）溫度控製超高造成塑料焦燒。
（2）螺（luó）杆長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨（suí）塑料擠出。
（3）加（jiā）溫時間太長，塑料積存物長期加溫（wēn），使塑料老化變質而焦燒。
（4）停車時間過長，沒有清洗機頭和螺杆，造成（chéng）塑料分解焦燒。
（5）多（duō）次換模或（huò）換色，造成（chéng）塑料分解焦燒。
（6）機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在裏麵（miàn）老化分解（jiě）。
（7）控製溫度的（de）儀表失靈，造成超高溫後焦燒。
3、排除焦燒的方法
（1）經常的檢查加溫係統是（shì）否（fǒu）正常。
（2）定期地清洗螺杆或機頭，要徹底清洗幹淨。
（3）按工藝規定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫係（xì）統有問題要及時找有關人員解決。
（4）換模或換色要及時（shí）、幹淨，防（fáng）止雜色或存膠焦燒。
（5）調整好模具後要把模套壓蓋壓緊，防止進膠（jiāo）。
（6）發現焦燒應立即（jí）清理機頭和螺杆。
二、塑化不良
1、塑（sù）化不良的現象
（1）塑料層表麵有蛤蟆皮式的現象。
（2）溫度控製較低，儀表指針（zhēn）反映溫度低，實際測量溫度也低。
（3）塑料表麵發烏，並有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。
（4）塑料的（de）合膠縫合的不好（hǎo），有一條明顯的痕（hén）跡。
2、塑化不良產生的原因
（1）溫度控製過低（dī）或（huò）控製的不合適。
（2）塑料中有難塑化的樹脂顆粒。
（3）操作方法不當，螺杆和牽引速度太快，塑料沒有完全（quán）達到（dào）塑化。
（4）造粒時（shí）塑料混（hún）合不均勻或塑料本身存（cún）在質量問題。
3、排除塑化不良的方法
（1）按工藝規定（dìng）控（kòng）製好溫度，發現溫度低要適當的（de）把溫度調高。
（2）要適當（dāng）地降低螺杆和牽（qiān）引的速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高（gāo）塑料塑化的效果。
（3）利用螺杆冷卻（què）水，加強塑料的塑化和至密性。
（4）選配模具時，模套適當小些，加強（qiáng）出膠口的壓力。
三、有疙（gē）瘩
1、產生疙瘩的現象
（1）樹脂在塑化過程中產生的疙瘩，在塑料層（céng）表麵有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表麵四周。
（2）焦燒產（chǎn）生的疙瘩，在塑料層表（biǎo）麵有焦燒物，特別反映（yìng）在合膠縫的表麵上。
（3）雜質疙瘩，在塑料表麵有雜質，切（qiē）片的疙瘩裏麵有雜質。
（4）塑化不良產（chǎn）生（shēng）的（de）塑料疙瘩，切片後發現疙瘩裏麵是熟（shú）膠。
2、產生疙瘩的（de）原因
（1）由於（yú）溫度控（kòng）製較低，塑料還沒（méi）有塑化好就從機頭擠出來了。
（2）塑料質量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有完全塑化就被擠（jǐ）出（chū）。
（3）加（jiā）料時一（yī）些雜質被加入料鬥內，造成雜質疙瘩。
（4）溫度控製超高，造成焦燒，從而產生焦燒疙瘩。
（5）對模壓蓋（gài）沒有壓緊，進膠後（hòu）老化變質，出現焦燒疙瘩。
3、排除疙瘩的方法
（1）塑料本身造（zào）成的疙瘩，應適當地提（tí）高溫度。
（2）加料時嚴格檢查塑（sù）料是否有雜物（wù），加料時不要把其它（tā）雜（zá）物加入料鬥內，發現雜質要立即清理機頭（tóu），把螺杆內的存膠跑淨。
（3）發現（xiàn）溫度超高要立即適當降（jiàng）低溫度，如果效果（guǒ）不見好，要立即清洗機頭和螺杆，排除焦燒物。
（4）出現樹脂（zhī）疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當調高溫（wēn）度或降低螺杆和牽引的速度。
四、塑料層（céng）正負超差
1、產生超差的現象
（1）螺（luó）杆（gǎn）和（hé）牽引的速度不穩，電流表或電壓表左右擺動，因此（cǐ）影響電纜外徑，產生塑料層的偏差。
（2）半成品質量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包（bāo）鬆，產生凸凹不均勻現象或塑料層（céng）有包、棱、坑等缺陷。
（3）溫度控（kòng）製超高，造成擠出量減少，使電（diàn）纜的外徑（jìng）突然變細，塑料層變薄，形成負差。
2、產生超差的原（yuán）因
（1）線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。
（2）半成品有質量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶鬆套，鋼帶卷邊，塑料帶鬆套，接頭過大，散花（huā）等。
（3）操作時，模芯選配過大，造成倒膠而（ér）產生塑料層偏芯。
（4）調整模具時，調模螺釘沒有扭緊，產生倒扣現象而使塑料層偏芯。
（5）螺杆或牽引速度不穩，造成超差。
（6）加（jiā）料（liào）口或過濾網部分堵塞，造成出膠量減少而出現負差。
3、排除超（chāo）差（chà）的方法
（1）經常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發現外徑變化或塑料層不均勻，應立即調整（zhěng）。
（2）選配模具要合適，調（diào）好模具後要把調模螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。
（3）注意螺杆（gǎn）和牽引的電流和電壓表，發現不穩（wěn），要及時找電工、鉗工（gōng）檢修。
（4）不要把（bǎ）條料或其它雜物加（jiā）入料鬥內，若發現此情況要立即清除。
五、電纜外徑粗細不均和竹節形
1、產生（shēng）粗細不均和竹節形的現象（xiàng）
（1）由於螺杆或牽（qiān）引不穩，造成（chéng）電纜外徑粗細不均。
（2）由於牽引突然不穩，形（xíng）成電纜的（de）塑料等呈竹節形。
（3）模具選配較小，半成品外徑變化較（jiào）大，造成電纜（lǎn）的（de）塑料層厚度不均。
2、產生粗細不（bú）均和竹節形的原因
（1）收放線或牽引的速（sù）度不均。
（2）半成品外徑變化較大，模具選配不合適。
（3）螺杆速度不穩，主電機轉速（sù）不均，皮帶過鬆或（huò）打滑。
3、排除粗細不均（jun1）和竹節（jiē）形的方法
（1）經常檢查螺杆、牽引、收放線（xiàn）的速度是（shì）否均勻。
（2）模具選配要合適，防止倒膠現（xiàn）象。
（3）經（jīng）常檢查機（jī）械和電器的運轉情況，發現問（wèn）題（tí）要立即找鉗工、電工修理。
六、合（hé）膠縫不好
1、合膠縫（féng）不（bú）好的（de）現象
（1）在塑料層表麵的外（wài）側，塑料合並的不好，有一條發烏合痕跡，嚴重時有裂紋。
（2）塑料（liào）層的合膠（jiāo）處塑化不好（hǎo），有疙瘩合微小顆粒，嚴重時用手一撕即開。
（3）控製（zhì）的溫度較低，特別是機頭的控製溫度較低。
2、合膠縫不好的原因
（1）控（kòng）製溫（wēn）度較低，塑化不良。
（2）機頭長（zhǎng）期使用，造成（chéng）嚴（yán）重磨損。
（3）機頭溫度控製（zhì）失靈，造成低溫，使塑料層合膠不好。
3、排（pái）除合膠縫不好的方法
（1）適當地提高控製（zhì）溫度，特別是機頭的控製溫度。
（2）機頭外側采用保溫裝置進行保溫。
（3）加兩層過濾網，以增加壓力，提高塑料（liào）的塑（sù）化程度。
（4）適當降低螺杆賀牽（qiān）引的速度，使塑料塑化時間延長，達到塑料合縫的目的。
（5）加長模具的承線徑，增加擠出壓力和溫度。
七、其它缺陷
1、氣孔、氣泡或氣眼
（一（yī））產生的原因
（1）局部控製溫（wēn）度超高。
（2）塑料潮濕或有水（shuǐ）分。
（3）停車後塑料中的多餘（yú）氣體（tǐ）沒有（yǒu）排除。
（4）自（zì）然環境潮濕（shī）
（二）排除方法
（1）溫度控製要（yào）合（hé）適，發現溫度超高要（yào）立（lì）即調整（zhěng），防（fáng）止（zhǐ）局部溫度超高。
（2）加料時要嚴格地檢查塑料質量，特（tè）別是陰雨季節，發現潮濕有水（shuǐ），應立即停止使用，然後把潮料跑淨（jìng）。
（3）在加料處增設預熱裝（zhuāng）置，以驅除塑料中地潮氣（qì）和水分。
（4）經（jīng）常取樣（yàng）檢查塑料層是否有氣孔、氣眼和氣泡。
2、脫節或斷膠
（一）產生的原因
（1）導電線芯有水或有油
（2）線芯（xīn）太（tài）重與（yǔ）模芯局部接（jiē）觸，造成溫（wēn）度降低，使塑料局部冷卻，由於（yú）塑料（liào）地拉伸（shēn）而造（zào）成脫（tuō）節或斷膠。
（3）半成品質量較差，如（rú）鋼帶和塑料（liào）帶鬆套，接頭不牢或過大。
（二（èr））排除方（fāng）法（fǎ）
（1）模具選配要大些，特別是選配護套地模具，要（yào）放大6到8mm。
（2）適當縮（suō）小模（mó）芯嘴的長度和厚度。
（3）降低螺杆和牽引的速度。
（4）適當調高機頭的控製溫度（dù）。
3、坑和眼
（一）產生的原因
（1）緊壓導電線（xiàn）芯絞合不緊密，有空隙。
（2）線芯有水、有油、有髒物。
（3）半成品有（yǒu）缺陷，如絞線支出、壓落、交叉、打（dǎ）彎，鋼帶和塑料（liào）帶（dài）重合、鬆套、接（jiē）頭超大等。
（4）溫度控製（zhì）較（jiào）低。
（二）排除方法
（1）絞合導體的緊壓要符合工藝規定。
（2）半成品不符合質量要求，應處理好後再生（shēng）產。
（3）清除髒物，纜芯或線芯要預熱。
4、塑料層起包、棱角、耳朵、皺褶及凹凸（tū）
（一）產生的原因
（1）塑料包帶和鋼帶繞（rào）包所造成的質量問題。
（2）模具選配過大，抽真空（kōng）後造成的。
（3）模芯損壞後產生塑料倒膠。
（4）線芯太重，塑料層冷卻不好。
（二）排除方法
（1）檢查半成品品質（zhì）量，不合格品不生產。
（2）裝配前要檢查模具，發現（xiàn）問題要（yào）處理後再（zài）使用。
（3）模具（jù）選配要合適。適當（dāng）降低牽引的速度，是塑料（liào）層完全冷卻。
5、塑料表麵出現痕跡
（一（yī））產（chǎn）生（shēng）的原因
（1）模套承線（xiàn）徑表麵不光滑或有缺口。
（2）溫度控製過（guò）高，塑料（liào）本身的硬脂酸鋇分解，堆積（jī）在模套口（kǒu）處造成痕跡。
（二）排除方法
（1）選配（pèi）模具時要檢查模套承線徑的表（biǎo）麵是否光滑，如有（yǒu）缺陷應處理。
（2）把機（jī）頭加溫（wēn）區的溫度適當降低，產生硬脂酸鋇（bèi）後要立即清除。
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